DIE ENTWICKLUNG
Die Entwicklung erforderte einen iterativen und technischen Ansatz. In den folgenden Monaten tauschten LBS, Lubo und Tempo Entwürfe, Berechnungen und Praxisdaten aus.
Einige wichtige Konstruktionsschritte:
- Analyse der Bandfestigkeit und -stabilität
Ein Standardband erwies sich als zu schwach für die Knickbewegungen. LBS empfahl das Förderband (Typ XE 4-lagig), das stark genug ist, um sowohl Aufwärts- als auch Rückwärtsknickbewegungen ohne Verformung zu widerstehen.
- Randfreie Zonen
Mit dem neuen Bandtyp war auch eine theoretisch breitere randfreie Zone erforderlich. Dies führte zu einem Konflikt mit der effektiven Breite des Bandes. Dank der Erfahrungen von LBS mit diesem Bandtyp und in anderen Anwendungen konnte diese randfreie Zone reduziert werden, sodass die effektive Breite beibehalten werden konnte.
- Überarbeitung der Installationsbasis
Lubo entwarf einen neuen Rahmen mit größeren Trommeln, damit das Förderband geometrisch korrekt laufen würde.
- Testen von Mitnehmer- und Wellenrandkombinationen
Um die gewünschte Kapazität zu erreichen, musste der Stollen (Hotcleat®) 1200 mm lang bleiben, kombiniert mit 120 mm hohen Heiß vulkanisierter Wellenkanten (Hotwall) mit einer Fußbreite von 50 mm. Dadurch bleibt noch eine randfreie Zone von 150 mm übrig. Für diesen Kunden haben wir uns bewusst für Hotwall+ Wellenkanten entschieden, um maximale Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Förderbandes zu gewährleisten. Hotwall+ ist die Lösung für Unternehmen, die langlebige und robuste Wellenkanten für anspruchsvolle Anwendungen benötigen. Dank unseres einzigartigen Vulkanisationsverfahrens entsteht eine außergewöhnlich starke Verbindung zwischen Band und Wellenkante, was für optimale Leistung, minimalen Verschleiß und eine längere Lebensdauer sorgt. Damit bieten wir eine zukunftssichere Lösung, die Kontinuität im Produktionsprozess gewährleistet.
- Optimierung der Rücklaufunterstützung
Die erste Zwischenlösung funktionierte mit einer zentralen Unterstützung, was jedoch zusätzliche Belastungen und Risiken mit sich brachte. Letztendlich entschied man sich für eine ausschließliche Unterstützung an den Seiten.
Der Prozess dauerte etwa ein halbes Jahr, nicht aufgrund von Verzögerungen, sondern weil genaue Tests und Berechnungen notwendig waren, um Probleme zu vermeiden.
DER DURCHBRUCH: DIE ENDGÜLTIGE LÖSUNG
Der Durchbruch lag in einer Kombination aus Bandstärke, Knicktechnik und Rollenkonfiguration.
Der Kern des endgültigen Entwurfs:
- Starkes, breitenstabiles Gummiförderband (XE Typ 4-lagig)
Unverzichtbar, um die Knickbewegungen sowohl in Aufwärts- als auch in Rückwärtsrichtung ausführen zu können, ohne aus der Bahn zu geraten.
- Fünf Knickrollen anstelle von Knickplatten
Dies sorgt für eine natürliche, gleichmäßige Biegung mit weniger Belastung für das Band.
- Keine Unterbrechung des Mitnehmers
Ein durchgehender Mitnehmer maximiert die Kapazität und verhindert Produktverluste.
- Seitenunterstützung statt Mittelunterstützung auf dem Rücklaufweg
Ein durchgehender Mitnehmer statt einer Unterbrechung in der Mitte sorgt für eine stabile Spannung des Bandes, eine ruhigere Steuerung und eine optimale Transportkapazität des Produkts.
- Zwei Stützrollen pro Meter auf beiden Seiten
Dadurch wird ein Durchhängen ausgeschlossen und der Rücklauf bleibt straff.
Tempo spielte eine wichtige Rolle bei der Auswahl der richtigen Rollen und Knickkomponenten, die genau auf die Belastung und die Bandgeometrie abgestimmt sind.
